Equipamento de secagem à prova de explosão seguro e eficiente

Equipamento de secagem à prova de explosão seguro e eficiente – Secagem de alto rendimento em ambientes perigosos

Visão geral do produto

O equipamento de secagem à prova de explosão seguro e eficiente da Suenrui representa um avanço na tecnologia de secagem industrial, projetado especificamente para ambientes perigosos onde gases voláteis, vapores ou poeiras combustíveis representam uma ameaça constante. Ao contrário dos secadores convencionais que dependem de elementos de aquecimento abertos ou componentes elétricos não vedados, este equipamento integra um invólucro totalmente fechado e à prova de chamas, certificado de acordo com os padrões internacionais à prova de explosão (ATEX, IECEx ou Classe I/II, Divisão 1 e 2). Como membro principal da nossa linha de equipamentos à prova de explosão , transforma processos de secagem perigosos em operações rotineiras e sem preocupações. Para clientes que buscam equipamentos seguros que não comprometam o rendimento, este secador estabelece um novo padrão. Explore toda a gama de soluções para áreas perigosas da Suenrui, onde a segurança e a eficiência coexistem. Cada conexão elétrica, motor e painel de controle são isolados dentro de gabinetes robustos de metal fundido, capazes de conter qualquer ignição interna. A câmara de secagem apresenta um design exclusivo de alívio de pressão e purga automática de gás inerte, que elimina o oxigênio durante a operação, reduzindo ainda mais o risco de combustão. Apesar do seu forte foco na segurança, o sistema reduz o tempo de secagem em até 30% em comparação com unidades tradicionais à prova de explosão, graças ao fluxo de ar de recirculação de alta velocidade patenteado e aos módulos de aquecimento controlados com precisão.

Especificações Técnicas

• Certificação Ex: ATEX (II 2 G Ex db IIB T4 Gb), IECEx, Classe I/II Divisão 1 e 2, Grupos C, D, E, F, G.
• Tipo de gabinete: Carcaça de metal fundido à prova de chamas, totalmente vedada, design de alívio de pressão.
• Purga de gás inerte: Sistema automático de purga de nitrogênio/argônio (nível de oxigênio ≤ 2% durante a operação).
• Faixa de temperatura de secagem: Ambiente +10°C a 300°C (opcional 400°C).
• Fluxo de ar: Recirculação patenteada de alta velocidade, ajustável de 0,5 a 5 m/s.
• Módulos de aquecimento: Aquecimento infravermelho ou a vapor, controlado com precisão e com eficiência energética.
• Sistema de Controle: CLP com IHM touchscreen, acesso remoto via Ethernet, monitoramento em tempo real.
• Sensores: Temperatura (±0,5°C), umidade (±2% UR), pressão, concentração de oxigênio.
• Construção: Aço inoxidável antiestático (304/316L), ligas resistentes à corrosão.
• Intertravamentos de segurança: Desligamento automático em caso de superaquecimento, desvio de pressão, oxigênio > 5% ou vazamento na vedação.
• Autodiagnóstico: Monitoramento contínuo da integridade da vedação, entupimento do filtro e status do aquecedor.
• Recuperação de calor opcional: Sistema de recuperação de energia de exaustão (até 40% de economia de energia).
• Fonte de alimentação: 380–480 V / 50/60 Hz, trifásica (personalizável).
• Dimensões e capacidade: Vários tamanhos: bancada (50L) até walk-in (10.000L). Customizável.

Características e vantagens do produto

Isolamento total da fonte de ignição

Todos os componentes elétricos — motores, aquecedores, sensores e painéis de controle — são alojados em gabinetes certificados à prova de chamas. A carcaça de metal fundido é testada sob pressão para conter qualquer explosão interna, evitando a propagação de chamas. Isso o torna um equipamento de segurança industrial genuíno para áreas da Zona 1/2 e Divisão 1/2.

Purga de Gás Inerte – Eliminação de Oxigênio

Um sistema automático de purga de gás inerte (nitrogênio/argônio) reduz a concentração de oxigênio dentro da câmara de secagem para ≤ 2% durante a operação, tornando inerte qualquer atmosfera inflamável. Esse recurso exclusivo, combinado com aberturas de alívio de pressão, fornece proteção contra explosão de camada dupla.

Secagem de alta eficiência – rendimento 30% mais rápido

O fluxo de ar de recirculação de alta velocidade patenteado (ajustável de 0,5 a 5 m/s) e o aquecimento por infravermelho/vapor controlado com precisão garantem a remoção uniforme da umidade com menores consumos de energia. Os dados de campo mostram uma redução de até 30% no tempo de secagem em comparação com secadores convencionais à prova de explosão, aumentando diretamente a capacidade de produção.

Controle PLC inteligente e acesso remoto

O controlador lógico programável (CLP) com IHM touchscreen permite ajuste em tempo real de temperatura, umidade, pressão e ciclos de purga. O acesso remoto via Ethernet permite que os operadores monitorem e modifiquem parâmetros a partir de uma sala de controle segura, eliminando a exposição a zonas perigosas.

Rede de segurança de autodiagnóstico

Monitoramento contínuo da integridade da vedação, entupimento do filtro, status do aquecedor e desvio do sensor. Se algum parâmetro exceder os limites predefinidos, o sistema desliga automaticamente e alerta as equipes de manutenção por SMS ou e-mail. Esta abordagem preditiva evita perigos antes que eles se desenvolvam.

Construção resistente à corrosão e antiestática

Construída em aço inoxidável antiestático (304/316L) e ligas resistentes à corrosão, a secadora resiste a produtos químicos agressivos, lavagens frequentes e temperaturas extremas. O revestimento antiestático evita descargas eletrostáticas, uma fonte de ignição comum em atmosferas com poeira.

Como Usar o Equipamento – Guia Passo a Passo

1. Verificação pré-operação: Confirme se a classificação Ex da secadora corresponde à classificação de área perigosa. Verifique o fornecimento de gás para purga inerte (nitrogênio/argônio).
2. Carregar material: Coloque os produtos úmidos em bandejas ou racks removíveis dentro da câmara de secagem. Certifique-se de que não haja bloqueios nas saídas de ar.
3. Fechar e vedar a porta: Trave com segurança a porta à prova de chamas. O intertravamento da porta impedirá a inicialização se não for devidamente vedado.
4. Defina os parâmetros de secagem: Use a HMI para inserir a temperatura alvo, o tempo de secagem, a velocidade do fluxo de ar e o ciclo de purga (contínuo ou intermitente).
5. Iniciar a purga de gás inerte: O sistema purga automaticamente o oxigênio abaixo de 2% antes do início do aquecimento. Monitore o nível de oxigênio no display.
6. Iniciar ciclo de secagem: Pressione “Iniciar”. O PLC controla o aquecimento e a recirculação. Os dados em tempo real são registrados e podem ser visualizados remotamente.
7. Monitore e ajuste: use o acesso remoto para ajustar os parâmetros, se necessário. O sistema de autodiagnóstico alertará sobre quaisquer anomalias.
8. Conclusão do ciclo e resfriamento: O secador irá parar automaticamente o aquecimento e continuar a purgar até que a temperatura caia abaixo de 60°C.
9. Descarregue o material seco: Abra a porta, retire o produto. Limpe o interior com panos não abrasivos. Registre dados do ciclo para rastreabilidade de qualidade.

Cenários de aplicação – onde as soluções para áreas perigosas agregam valor

• Indústria Farmacêutica: Secagem de pós API e grânulos úmidos com solvente em áreas com classificação ATEX.
• Plantas Petroquímicas: Secagem de grânulos de catalisador, pellets de polímero e resíduos químicos voláteis.
• Mineração e Processamento Mineral: Secagem de pós combustíveis (carvão, enxofre, pós metálicos).
• Fabricação de Tintas e Revestimentos: Secagem de componentes pintados e revestimentos à base de solvente em cabines de pintura.
• Fabricação de baterias: Secagem de materiais de eletrodos e separadores embebidos em eletrólito.
• Processamento de Alimentos: Secagem de extratos ou aromatizantes à base de álcool em atmosferas explosivas.

Benefícios para clientes

• Segurança incomparável: a certificação ATEX/IECEx, a purga de gás inerte e o invólucro à prova de chamas eliminam os riscos de ignição, protegendo o pessoal e os ativos.
• Maior rendimento: A secagem até 30% mais rápida reduz os tempos de ciclo do lote, aumentando a capacidade de produção anual.
• Custos operacionais mais baixos: O sistema opcional de recuperação de calor recupera até 40% da energia de exaustão; o aço inoxidável antiestático reduz a frequência de limpeza e substituição.
• Conformidade Regulatória: A certificação completa simplifica as auditorias (OSHA, EPA, ATEX, IECEx) e pode reduzir os prêmios de seguro.
• Tempo de inatividade reduzido: alertas de autodiagnóstico permitem manutenção preditiva; a construção robusta garante > 30.000 horas de MTBF.
• Operação Remota: PLC com acesso remoto elimina a exposição do operador a zonas perigosas, melhorando a segurança e a conveniência.

Certificações e Conformidade

• ATEX: II 2 G Ex db IIB T4 Gb (gás) / II 2 D Ex tb IIIC T80°C Db (poeira).
• IECEx: Ex db IIB T4 Gb / Ex tb IIIC T80°C Db.
• Classe I/II, Divisão 1 e 2, Grupos C, D, E, F, G (NEC 500).
• Marcação CE, RoHS, fabricação com certificação ISO 9001:2025 .
• Calibração de fábrica rastreável ao NIST; pacote de documentação de validação disponível (IQ/OQ).

Opções de personalização

• Capacidade de secagem: De unidades de bancada de 50L a secadores walk-in de 10.000L (dimensões personalizadas).
• Fonte de aquecimento: Vapor, infravermelho elétrico ou a gás (com certificação Ex adicional).
• Atualizações de materiais: Hastelloy, titânio ou revestimento de PTFE antiestático para produtos altamente corrosivos ou pegajosos.
• Gás de purga: Nitrogênio, argônio ou dióxido de carbono (taxas de fluxo personalizadas).
• Protocolos de comunicação: Profibus, Modbus TCP ou saídas analógicas 4–20 mA.
• Atualização de classificação Ex: certificação Zona 0 (gás) ou Zona 21 (poeira) disponível.
• Integração de recuperação de calor: Trocador de calor de exaustão para pré-aquecer o ar ou a água que entra.

Processo de Produção e Controle de Qualidade

1. Rastreabilidade do material: Todos os componentes com certificação Ex (motores, aquecedores, bucins) são fornecidos com rastreabilidade de certificação total.
2. Fabricação de invólucros à prova de chamas: Fundição e usinagem de precisão de caminhos de chama (folga ≤ 0,15 mm). Cada gabinete foi testado sob pressão a 1,5x a pressão máxima de explosão.
3. Montagem e fiação: Circuitos intrinsecamente seguros montados por técnicos certificados em ambiente controlado por ESD.
4. Validação do sistema de gás inerte: calibração do sensor de oxigênio e teste do ciclo de purga (oxigênio < 2% em 5 minutos).
5. Calibração térmica e de fluxo de ar: mapeamento de uniformidade de temperatura de 9 pontos e verificação de anemômetro.
6. Verificação do intertravamento de segurança: simule condições de temperatura excessiva, aumento de oxigênio e porta aberta para confirmar o desligamento automático.
7. Teste de queima: operação contínua de 72 horas em temperatura máxima com carga cíclica.
8. Inspeção de certificação de terceiros: Organismo notificado (TÜV, SGS, CNEx) audita e sela o equipamento.
9. Embalagem final: Caixa de madeira para absorção de choque com documentação completa, filtros sobressalentes e certificado de calibração.